Mecanizado Básico

 Muy buenas, en esta ocasión como podéis ver vamos a meternos con el mundillo del mecanizado básico para ir adquiriendo los conocimientos y las destrezas suficientes para empezar a enredar con la fabricación de pequeños útiles y herramientas.

Para poder comenzar a trabajar en la fabricación y reparación de útiles y herramientas es necesario tener claro y haber visto los distintos puntos a desarrollar sobre el mecanizado básico.

Uno de los temas a tratar es el trazado y las herramientas a usar para dicha función:

Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza semi-trabajada o en bruto las líneas que limitan las partes que deben ajustarse para darles las formas y medidas estipuladas en los planos o croquis de la pieza que se desea realizar.

-Trazador, es una varilla de acero delgado que termina en una punta recta y otra doblada unos 90º, ambos afilados en forma aguda, endurecidas por un pequeño temple. Se los utiliza para señalar o marcar sobre toda clase de materiales.

Hay que tener cuidado pues es un material muy duro pero también muy frágil y si le golpeamos o se nos cae al suelo es posible que se parta.

-Granete o punta de marcar, es una varilla de acero de unos 18 o 20 cms de largo, con su boca o filo con forma de cono de unos 60º o 70º. Se lo utiliza para marcar centros, identificación de un trazado mecánico, facilita la iniciación de un agujereado con mechas evitando la desviación de las mismas.

-Gramil, es un instrumento compuesto de una base torneada o cepillada, en la cual va sujeta una varilla fija. Por ella corre un deslizador con tornillo donde se fija una punta con la extremidad doblada. Se emplea para el trazado, la habilidad para comprobar con este sistema, lo mismo que con el compás de espesor, consiste en habituarse a percibir la presión de la punta sobre la pieza, es decir, en tener tacto.

Las herramientas de medición y de verificación se han venido usando desde el principio de los días para la construcción de todo tipo de útiles y herramientas, y se utilizan para la nivelación y alineación de las piezas o para la medición dimensional de las mismas.

La medición la definiremos como la comparación de una magnitud con su unidad de medida, las mediciones dimensionales que podemos realizar son por medición directa, medición indirecta o por comparación.

La medición directa es la medición realizada con un instrumento de medida capaz de darnos por sí mismo y sin ayuda de un patrón auxiliar, el valor de la magnitud de medida lo obtendremos con solo leer la indicación de su escala numérica o su pantalla digital/analógica (medir con un metro, un calibre, cinta métrica, etc.).

La medición indirecta es la medición realizada con un instrumento de medida capaz de detectar la variación existente entre la magnitud de un patrón y la magnitud de la pieza a medir (comparar una medida tomada con una pieza u otra medida cualquiera).

Entre las herramientas de medición más utilizadas para la elaboración y reparación de útiles están la cinta métrica, el calibre, el micrómetro y el reloj comparador.

La cinta métrica es un instrumento de medición, con la particularidad de que está construido en chapa metálica flexible (debido su escaso espesor) o una lámina de fibra de vidrio, dividida en unidades de medición (milímetros, centímetros, metros, etc.), y que se enrolla en espiral dentro de una carcasa metálica o de plástico. Algunas de estas carcasas disponen de un sistema de freno o anclaje para impedir el enrollado automático de la cinta, y mantener fija alguna medida precisa de esta forma.

El calibre deslizante o pie de rey es el instrumento de medida lineal que más se utiliza en el taller. Por medio del Vernier se pueden controlar medidas de longitud interna, externa y de profundidad.

El gran resistencia a la deformabilidad y al desgaste.material con que se construyen es generalmente acero inoxidable INVAR., que posee una gran resistencia a la deformabilidad y al desgaste.

El micrómetro o tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra).
Está formado por dos puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. 
La escala incluye un nonio y las longitudes máximas de medida del micrómetro de exteriores normalmente es de 25 mm aunque también existen de 30mm.

El reloj comparador, también llamado comparador de esfera, es una herramienta ideal para comparar, es decir, para comprobar los ejes de las piezas que se colocan. Inclusive, sirven para clasificarlas, dando a conocer las diferencias entre cada una de ellas. un instrumento que sirve para medir y es utilizado mayormente en las industrias. 

El reloj comparador puede llegar a ser tan preciso tanto en centésimas como en milésimas de pulgada.Su funcionamiento se basa continuar el movimiento de la aguja del reloj, la cual debe ser circular, y no lineal, como se puede mostrar a un inicio.                                                                             
La forma de leer este reloj comparador es sencilla, porque como un reloj normal, cuenta con dos manecillas, que empiezan en la posición de cero. La diferencia está en que usted debe tomar la medida cuando ambas agujas estén en medio de dos divisiones.

El limado es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.

Tiene dos pasos o características principales:

-Desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material. Las huellas de la lima son visibles a simple vista.

-Acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.

La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido de la precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del técnico, sea cual fuere la especialidad a la que luego se dedique.                                                             

La lima es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales. Las partes principales son el cuerpo, la punta y la espiga, y sus elementos característicos son el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.

Tamaño de limas: se entiende por tamaño de lima a la longitud de su parte estriada y se toma desde el talón a la punta de la lima. Esta longitud se expresa generalmente en pulgadas y viene desde 3 hasta 20 pulgadas, y a medida que la lima aumenta su longitud aumenta también su espesor.

Formas de limas: se entiende por forma de la lima a la figura geométrica de su sección transversal y las más comunes son:

-Limas planas paralelas, de sección rectangular con sus caras planas y sus bordes paralelos en todo su largo

-Limas planas terminadas en punta, de sección rectangular con sus caras planas y desde la mitad a sus dos tercios de longitud, sus bordes van disminuyendo en ancho y espesor

-Limas cuadradas, de sección transversal cuadrada, se emplean para agujeros cuadrados, chiveteros, ranuras, etc

-Limas redondas, de sección transversal redonda, se emplean para superficies cóncavas, agujeros redondos, etc

-Limas media caña, su sección transversal es de segmento circular y se emplean en superficies cóncavas y agujeros muy grandes, como así también para el acabado de superficies en ángulo menor de 60º

-Lima triangular, con su sección tiangular equilátera o isósceles, y se usan en superficies de ángulos agudos mayores a 60º

-Limas de formas especiales, para trabajos de formas especiales, y entre las más empleadas podemos citar las siguientes: limas cuchillos, doble cuchillos, media caña doble, para máquinas rotativas, etc

Picado de la lima, tallado o filo, es la distancia entre dos líneas de ese tallado o filo. Este tallado viene en dos filos.

-Picado simple, cuando los surcos paralelos que se forman con los dientes están cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60º a 80º respecto del eje de la lima

-Picado doble, cuando sobre un picado simple se hace otro cruzado menos profundo con un ángulo de 45º a 60º con respecto al eje de la lima.

Grado de corte de la lima, depende del número de dientes que entran en un centímetro cuadrado de su sección transversal, que pueden variar de 18 hasta 1200 dientes. Este grado de corte varía de acuerdo al tamaño de la lima, de manera que una lima de 14” de largo, tiene un picado más grueso que una lima de 8” de largo.

Posición del operario: La lima se toma de manera que la parte redonda del mango se apoya contra la palma de la mano, el dedo pulgar aprieta el mango por arriba, mientras que los otros dedos lo encierran por debajo. La otra mano  se apoya en la punta de la lima, y la aprieta contra la pieza. Esta presión debe disminuir a medida que la lima llega al término de su recorrido.

El tronco debe seguir el movimiento de la lima, cuando se desbasta. No debe permanecer rígido, ni tampoco flexionar demasiado.

Dirección del limado: para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando un ángulo aproximado de 45º con su eje. Una vez limada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar en sentido perpendicular a la dirección anterior.

Para realizar un buen mantenimiento de la herramienta se debe limpiar las limas quitando viruta u oxido que quede tras haber realizado el trabajo. La carda al igual que la lima debe aplicarse formando unos 45º para no desgastar las estrías de la lima. Al limpiar con la carda la lima, se debe realizar desde la parte superior de la lima hacía abajo, pues de esta manera no dejaremos llena de viruta y porquería la parte inferior del filo.

El serrrado es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta de dientes múltiples llamada hoja de sierra, sostenida por el arco de sierra.

La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra.

-Es de acero medio duro o aleado.

-Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se usa la sierra con las debidas precauciones

-Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada

-Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es decir trabados, para que el surco resulte más ancho que el espesor de la sierra.                      

La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para materiales blandos de 14 a 18 dientes. Para metales duros de 24 o 32 dientes. Para perfiles delgados de 24 o 32, para trabajos normales de 16 a 24 dientes. La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el espesor de la pieza.

Arco de sierra: es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de planchuela de acero o de caño y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas, a 90º entre si. Los mangos corrientes son de madera, rectos, como los de las limas. Los hay también de metal o plásticos, en forma de pistola. La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.

Forma correcta de efectuar el corte:

-Hacer una pequeña muesca sobre la raya donde ha de empezar el corte

-Los primeros golpes o pasadas darlos con presión moderada

-Después de unas cuantas pasadas comprobar la tensión de la hoja

-Procurar que la línea de corte esté siempre visible

-Ejercer la presión sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante

-Hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud

-Para cortes profundos insertar la hoja a 90º

Como prevenir la rotura:

Los dientes de la hoja y aún la misma hoja de sierra, suelen romperse por las siguientes causas:

-Equivocada posición de la hoja

-Excesiva presión de trabajo

-Cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo

-Excesiva tensión de la hoja

Normas de seguridad para el aserrado:

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, teniendo en cuenta las siguientes advertencias:

-La rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las manos

-La costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo puede representar un peligro muy serio para ese mismo dedo, si no se sostiene el arco bien firme

El taladrado es la operación de mecanizado que realiza un corte mediante una broca al hacerla girar, arrancando viruta y realizando un orifico, pasante, cónico, etc. (distintos diámetros). La herramienta empleada es la broca y la máquina que la hace girar es una taladradora. Para taladrar primeramente debemos realizar una marca con el granete para que la broca esté centrada durante el corte y no cabecee.

Podemos empezar hacer una clasificación por el tipo de red que le suministra;

-Eléctrico: El taladro eléctrico es la evolución que surgió al acoplarle un motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.

-neumático: taladro neumático que tiene la misma función que el eléctrico pero en vez de ir conectado a la red eléctrica va a la neumática.

Podemos clasificarlos también por el tipo de soporte;

-Taladro manual: Se puede decir que es en el que el "motor" somos nosotros mismos. 
La barrena es la herramienta más sencilla para hacer un taladro, básicamente es una broca con mango y aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. (Solo sirve para taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas)

-Berbiqui: Es la herramienta manual antecesora del taladro y prácticamente está hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para materiales blandos.

-Taladro manual de pecho: Es como el anterior, pero permite ejercer mucha mayor presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho sobre él.

-Taladro de mesa: cumple la misma función que el de columna pero con menores dimensiones.

Dependiendo de la función que vayan a desempeñar existen distintos tipos;

-Percutor: es un taladro con una percusión (eléctrica, neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc, o espesores muy gruesos.

-Taladro de columna: utilizada para perforar un material predeterminado mediante el arranque de viruta. La forma que posee esta maquinaria otorga precisión y alta calidad, destacándose su sencillez en el manejo.
El taladro posee dos movimientos, la rotación de la broca, que es otorgada por el motor, y el avance de penetración que se efectúa manualmente. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión del orificio y el ajuste de la profundidad.

-Partes del taladro de columna:

-Mesa: Se puede desplazar para situar en posición adecuada la pieza bajo el husillo de taladrar.                                                                                                                     

-Palanca avance manual:El avance puede ser manual, sensitivo, actuando el operario con su mano derecha sobre la palanca de avance.                                                          

-Cono morse: es un eje con forma de conicidad estandarizada en una de sus extremos (eje en el que encaja el mandril porta brocas).                                                          

-Mandril porta brocas:es la pieza que sujeta la broca, está dotado con una llave especial, dentada para montar y desmontar la broca.                                             

-Mecanismo de velocidades del motor: consta de dos poleas escalonadas que son las piezas montadas sobre el eje del motor, y el husillo funcionan como los platos y piñones de una bicicleta para dar más o menos velocidad dependiendo de la medida de broca que vayamos a utilizar están conectadas por una correa.

-Correa: es una banda de lona y caucho con sección trapezoidal encargada de transmitir el movimiento de la polea principal que es la que gira gracias a un motor electrico a la polea secundaria que es la que proporciona el movimiento a la broca.

-Motor: es el que proporciona el movimiento y según el tamaño de la maquina

-Taladro de bandera: Guarda ciertas similitudes con el taladro de columna sin embargo el taladro de bandera tiene un husillo que puede girar alrededor de la columna y la cabeza puede colocarse a diferentes distancias. Esto permite taladrar en cualquier lugar de la pieza dentro del alcance de la maquina. Esta es la principal diferencia con el taladro de columna que mantiene una posición fija del husillo.

Podemos seguir clasificandolos según su sistema de arrastre;     

Los sistemas de arrastre son los encargados de dar la velocidad que necesitemos para trabajar a las brocas. Estos pueden ser a mano o por medio de engranajes,por medio de correas y poleas.

-A mano: Seremos nosotros los que daremos la velocidad a la broca por medio de nuestro brazo.

-Por medio de engranajes: la caja de los engranajes esta montada en la parte superior de la columna, aloja a los engranajes impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las velocidades.

-Por medio de correas: es una banda de lona y caucho con sección trapezoidal encargada de transmitir el movimiento de la polea principal que es la que gira gracias a un motor eléctrico a la polea secundaria que es la que proporciona el movimiento a la broca.

Tipos de herramientas de corte:

El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo más conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.

-Brocas para metal: Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación.

Existen principalmente las siguientes calidades:

-HSS laminada: Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales y plástico en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.

-HSS rectificada: Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.

-HSS titanio rectificada: Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración.

-HSS cobalto rectificada: Brocas de máxima calidad, y son recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante.

-Coronas o brocas de campana: para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad de diámetros en una sola corona.

Mantenimiento y afilado de brocas:

Para afilar las brocas, utilizaremos una máquina radial (amoladora) de pequeñas dimensiones equipada con un disco para metales.                                                      

Colocamos esta amoladora en el banco de trabajo de forma que quede bien sujeta, la enchufamos y colocamos la broca de forma que quede alineada con el disco de corte.

Acercamos el filo de la broca al disco, y vamos dándole pequeños roces contra él, pero sin permitir que llegue a calentarse. Seguidamente, procedemos con el otro filo de la broca hasta completarla del todo. Un detalle importante es que la punta deberá quedar lo más simétrica posible, ya que perforará mejor y durará más tiempo.


                                                                                       

Si no disponemos de amoladora, podemos proceder al afilado de brocas con una afiladora automática.                

Si utilizamos brocas a menudo, este sistema para afilar es un tanto lento, por lo que podemos optar por adquirir una máquina creada para este fin.

Sujeción de piezas en el taladro y medidas de seguridad:

-Manguitos: cuando el husillo tiene el agujero mayor que el cono de la broca, se emplean unos casquillos o manguitos reductores con cono morse, tanto por el exterior como por el interior.

-Portabrocas: las brocas cilíndricas suelen sujetarse por medio de unas pinzas, llamadas portabrocas. Deben mantener las brocas perfectamente centradas y con fuerza suficiente para que no giren durante el taladrado.

-El soporte vertical fija el taladro verticalmente convirtiéndolo en uno de columna. Esto es muy adecuado para mejorar la precisión del taladro y para poder ajustar la profundidad cuando se trate de un orificio ciego.

-Cuando queramos sujetar firmemente la pieza a taladrar se hará necesario el uso de un mordaza que lo fije a la base del soporte vertical.

-Cuando necesitemos sujetar firmemente la pieza u objeto a taladrar, necesitaremos la ayuda de un tornillo de banco o unos sargentos o gatos.

Equipo recomendado para el mecanizado con estas herramientas:

-Guarda o tapa de seguridad del motor.

-Guarda o tapa de seguridad de las poleas.

-Guarda o tapa de seguridad del husillo.

-Guarda o tapa de seguridad de la cuerda.

-Tapa de seguridad de la broca o herramienta de trabajo.

Esta última pieza es muy peligrosa cuando esta descubierta, especialmente cuando el taladro es de gran tamaño y se taladra metal, pues se desprenden virutas afiladas que pueden causar accidentes.

Recomendaciones para un buen uso del taladro:

-Esta maquina por su diseño no ofrece riesgos aparentes, y los casos de accidentes se presentan por imprudencia de los operarios.

-Usar ropa de trabajo adecuada, manga corta o recogida y nunca use guantes para trabajar en el taladro.

-El pelo largo, protejalo adecuadamente cuando este trabajando en el taladro.

-Emplear dispositivos y prensas para sujetar las piezas que va a barrenar.

-No admita distracciones durante el trabajo en la máquina.

-Antes de prender la máquina, verificar si tiene suficiente espacio para maniobrar.

-Antes de prender la máquina quitarse anillos y reloj.

Roscado:

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos) sobre una superficie cilíndrica.

Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica. La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este eje.

El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en máquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en tornos. 

Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas;

Los machos y terrajas son herramientas de corte usadas para mecanizar las roscas de tornillos y tuercas en componentes sólidos tales como, metales, madera, y plástico. 

Un macho se utiliza para roscar la parte hembra del acoplamiento (por ejemplo una tuerca).

Una terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento (por ejemplo un perno). En las industrias y talleres de mecanizado es más común roscar agujeros en el cual se atornilla un perno que crear el tornillo que se atornilla en un agujero, porque generalmente los tornillos se adquieren en las ferreterías y su producción industrial tiene otro proceso diferente. Por esta razón los machos están más a menudo disponibles y se utilizan más.




Para las grandes producciones de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación cuando el material de la pieza lo permite.

Tipos de roscas:

Las roscas difieren según su forma geométrica de filetes. Según esta característica pueden ser roscas triangulares, cuadradas, trapezoidales, diente de sierra, etc.

La distancia entre dos filetes sucesivos se denomina paso y esta normalizado según el sistema de roscas que se aplique.

Estos sistemas pueden ser:

• Rosca métrica

• Rosca whitworth

• Rosca sellers

• Rosca gas

• Rosca SAE

• Rosca unf 

Rosca de paso grueso: La amplitud de cada estría es amplio, este tipo de rosca no tiene gran precisión en cuanto a la unión que se inserta (el macho), y la pieza hueca donde se instala (la hembra).

Rosca de paso fino: Generan una gran mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre toda en 

mecánica, en la industria automotriz en general.

Roscas de paso extrafino: Se utilizan cuando es requerida una mayor precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas.

Roscas de ocho hilos: Se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías por pulgada, estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos.

Rosca V aguda: Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción, como en instrumentos de precisión, aunque su utilización actualmente es rara.

Rosca redondeada: Se utiliza en tapones para botellas y bombillos donde no se requiere mucha fuerza.

Rosca NAU: Esta forma es la base del estándar de las roscas en estados unidos, Canadá y gran Bretaña.

Rosca cuadrada: Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole la conicidad o inclinación de 5º a los lados.

Roscas ACME: Fácil de tallar, resistente y adecuado para la transmisión de fuerza.

Roscas Whiteworth: Utilizada en gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la rosca nacional americana.

Rosca trapezoidal: Se utiliza para dirigir la fuerza en una dirección , se emplea en gatos y cerrojos de cañones.

Rosca sinfín: Se utiliza sobre ejes para transmitir fuerza a los engranajes sinfín.

Rosca esparrago: Es una varilla roscada en ambos extremos .En su empleo normal atraviesa un barreno liso de una de las piezas y se atornilla dentro de un agujero aterrajado, o roscado con macho de la otra.

Como ya señalamos anteriormente en máquinas y herramientas, los machos de roscar son herramientas de corte usadas para obtener roscas interiores (tuercas) en piezas principalmente metálicas, aunque también pueden ser de metal blando, plástico o incluso madera.

Los machos de roscar se complementan con los llamados cojinetes o terrajas de roscar, que realizan el roscado exterior de las piezas para obtener pernos y tornillos. 
La operación de roscado se puede realizar en forma manual o a máquina (mediante un torno o una fresadora) y encuentra sus aplicaciones principales en el mantenimiento industrial y mecánico para repasado de roscas, así como en instalaciones y montajes eléctricos.

Como en todo trabajo de mecanizado, las aplicaciones y  la elección correcta de los machos de roscar correspondientes, dependen de diversos factores que se deben tener previamente en cuenta, ya que existe una amplia selección destinada a cubrir cada uno de estos aspectos o una combinación de los mismos.

En términos generales, el roscado a mano se emplea en trabajos unitarios y para realizar roscas que no exijan demasiada precisión, mientras que el roscado a máquina se efectúa en trabajos en serie o cuando se quieren obtener roscas de gran precisión.
Aunque no lo trataremos en este artículo, cabe añadir que también existe el roscado por laminación, cuya diferencia con los anteriores es que se realiza con machos de roscar especiales sin arranque de viruta.

Por lo tanto, los machos de roscar deben adquirirse según el método de roscado a emplear, si bien en algunos casos y condiciones determinadas, su uso puede ser intercambiable.

La terraja de roscar es una herramienta circular hueca de acero rápido que permite el corte de la espiral que conforma la rosca de tornillos, pernos o tubos.

Se la utiliza para realizar las roscas del tipo macho, ya sea de caños o bien tornillos. Existen diferentes medidas de esta herramienta, que coinciden con las graduaciones normalizadas de tornillos y otros elementos roscados. Si bien el cojinete roscado más común se utiliza en forma manual, también existe la versión eléctrica.

Las terrajas se utilizan tanto para caños metálicos (por ejemplo caños de gas), como para caños plásticos (caños para agua) y también para realizar roscas a tornillos y bulones.

La pieza, cuyo diámetro exterior se debe roscar, se coloca en forma perpendicular atravesando el hueco central de la terraja, utilizando una prensa para sujetar el elemento a roscar, de manera tal que quede totalmente firme.                              
             

La terraja se hace girar sobre la pieza valiéndose de la barra o porta-terraja. Se debe utilizar un aceite lubricante durante el trabajo de corte, para disminuir el rozamiento. A medida que el giro progresa, las cuchillas interiores van tajando el metal con la forma de espiral correspondiente a la graduación adecuada para el tornillo que se obtendrá como resultado de esta operación.

A medida que se va avanzando con el roscado de la pieza, se recomienda retroceder un poco y luego seguir avanzando. De esta manera, se avanza a un paso más lento, pero con un mejor resultado (rosca más limpia y mejor acabado).                                      

Por ejemplo, una vez que realizamos un giro de 360° con la terraja, retrocedemos 180°.Luego avanzamos nuevamente 360° y volvemos a retroceder 180° y y así sucesivamente.

Esto ha sido todo amigos por esta entrada de mecanizado básico, si queda alguna duda dejar algún comentario e intentare solucionarlo lo antes posible, dicho esto, un saludo y a cuidarse!