Días 6 y 10 de Abril

Buenas chavales, en esta nueva entrada explicaremos lo que hemos realizado a lo largo de 2 días de clase en nuestra jargoneta.

Lo primero que realizamos al llegar a clase es tomar medidas de las diferentes piezas para comenzar a realizar las reparaciones parciales de los distintos elementos de nuestra furgoneta.

En esta foto podéis ver como comenzamos a trazar en la chapa de 0.8 mm las diferentes secciones que necesitábamos.
Para realizar este trabajo nos ayudamos con una regla métrica, un metro, una escuadra y rotulador permanente o trazador.

Una vez marcadas las diferentes líneas que dan forma a las secciones deseadas, nos ayudamos con la guillotina para realizar los cortes más rápido y de una forma mas eficaz.

Tras haber realizado los cortes para una de las piezas, volvimos a medir,marcar y cortar otras de las
piezas que nos hacían falta.





















En la siguiente foto se ve como esta marcado con una separación de 1 cm la puerta a reparar pues después sera necesario dar una forma especifica a la chapa mediante la plegadora dando a la chapa los grados que nosotros deseemos.

Posteriormente estuvimos reparando una parte de una pieza con la ayuda de una regla (como elemento de referencia para ver la caída de la chapa), un martillo de chapista y un tas.




Esto fue la mayor parte de cosas que hicimos el día 6 de Abril, vamos ahora con el último día de taller antes de las vacaciones de Semana Santa.

Cuando llegamos al taller por la mañana nuestro profesor nos comunica que a ver si en un ratito sin quitarnos mucho tiempo de trabajo podemos colocar y limpiar la zona de trabajo que había sido desordenada por otros grupos, con el fin de optimizar el espacio de trabajo y realizar así mejor y de una manera mas cómoda las cosas.

En la foto de arriba se puede ver la parte de la reparación en la que nos estamos centrando una serie de compañeros con el objetivo de obtener una plantilla en la madera para posteriormente realizar una copia de una sección de chapa de 0.8 mm y realizar la forma que se ve en la pieza.




Con ayuda de un metro, regla métrica y calibre tomamos las diferentes medidas y las marcamos en unos trozos de madera que van a ser parte de nuestra plantilla para realizar la reparación.

Para no tener que marcar en dos trozos de madera distintos, realizamos unos taladros a la madera y usamos unos tornillos con unas arandelas en ausencia de tirafondos.

Utilizamos esas piezas para que el tornillo roscara en ellas y a su vez esa pieza entrara realizando un roscado en la madera, posteriormente lo que sobraba de largo de los tornillos fueron cortados para que la madera quedara totalmente plana y lisa.

Posteriormente otro de mis profesores nos pidió a una serie de alumnos que le ayudaramos a realizar unas fotos para el centro y cuando acabamos la sesión ya tuvimos que ponernos a recoger.

Pues eso es todo por ahora chavales os iré informando conforme vayamos avanzando con el trabajo, a cuidairse!

Día 3 de Abril

Buenas chavales, este lunes 3 de Abril nos sorprendió con un regalito, nuestro profe nos comento que ya habían traído al taller las furgonetas que se habían mandado previamente desmontar y mandar a chorrear para posteriormente realizar su debida reparación.

Disponemos de un par de piezas para reparar y a su vez se dispone de las mismas piezas para ver si se podría realizar alguna reparación parcial utilizando partes de piezas en buen estado sustituyéndolas por las partes a reparar.

Las piezas que procederemos a reparar pertenecían a una Volkswagen California, a continuación os dejo una foto de este tipo de furgonetas aunque no sepa el año exacto.



Lo primero que realizamos al recibir las piezas es realizar una inspección visual para determinar cuales son las opciones más rentables a realizar, puesto que de estar muy mal y tener que invertir muchísimas horas de trabajo no estaríamos ganando ni un solo duro y perder dinero por realizar un trabajo no es bien. ;)

Por eso lo primero que realizamos es dicha inspección visual, y de primeras podemos observar en las distintas piezas la aparición de nuestra enemiga "la corrosión".



El fenómeno de la corrosión en el acero es un proceso químico, en el que debido a la gran debilidad del acero al ataque del oxígeno, se forma en presencia de este último una capa de óxido de hierro al reaccionar el hierro –Fe– del acero con el agua y el oxígeno, provocando de esta forma la destrucción de la chapa. Este problema se ve agravado por otros factores ambientales, como son las atmósferas calientes y húmedas o las zonas costeras.

Este proceso de corrosión, provoca una disminución de las propiedades mecánicas y físicas y un debilitamiento de la chapa que conlleva un deterioro progresivo de la estructura del automóvil. Este deterioro aumenta el riesgo de provocar deformaciones y puntos débiles en la carrocería, que pueden transformarse en zonas de rotura en caso de colisión.

Con el fin de evitar este deterioro progresivo de la carrocería, es importante tener en cuenta la protección anticorrosiva desde la producción del vehículo, en su diseño y fabricación, en la reparación y a lo largo de toda su vida útil.

Baño de cataforesis

Sumergiendo en unas piscinas, donde tiene lugar un proceso de electroforesis, se somete a la carrocería a tensión eléctrica y la chapa, que actúa de cátodo, atrae las partículas de pintura disociada. Esta primera capa de pintura tiene como objetivo evitar la corrosión y se realiza sumergiendo por completo la carrocería para que hasta el último rincón quede protegido.

Este fenómeno es una de los causantes de la sustitución del acero por otro material que no presente el problema de la corrosión, como el aluminio o los plásticos.

Además esta es una de las explicaciones a las burbujas que se producen en la chapa y se puede llegar a pensar que es por la pintura, pero se trata de una corrosión interna muy evidente si se realiza mal una reparación.
La mayoría de las veces en las reparaciones se disponen a echar masilla encima de zonas afectadas por la corrosión y al cabo de un tiempo salen estas burbujas en las piezas.

Corrosión interna

En la fotografía de arriba podemos observar dicha corrosión interna que se produce en las carrocerías de los vehículos y en concreto de nuestras piezas a reparar.

También explicamos diferentes fenómenos como pueden ser el engatillado y los puntos de resistencias en las carrocerías.






































Aquí podemos observar  una de nuestras piezas a reparar y sobre ella surgieron los fenómenos citados anteriormente que procederemos a explicarlos a continuación.

El engatillado se podría definir como un procedimiento o técnica que consiste en doblar, enlazar y machacar los bordes de dos chapas de metal para unirlas. Este procedimiento es muy utilizado a la hora de realizar uniones en las carrocerías y no tener que soldar en ellas.

Esto es un resumen de todo lo que se hablo y explico en clase este día, finalmente se llego a la conclusión de los diferentes métodos que realizaremos para realizar la reparación de las piezas. En algunas se podrán reparar pero en otras se deberán realizar cambios parciales con las otras piezas idénticas en mejor estado.

Bueno chavales en la próxima entrada veréis como vamos avanzando y las diferentes cosas que realizamos para su reparación.

Día 30 de Marzo

Buenas chavales, desgraciadamente de este día no puedo subir nada pues después de tener que ir al médico y perderme hora y media de clase, ¿Cuál es mi sorpresa?, pues si el profesor me comunica que se tiene que ir y por lo tanto me quedo con las ganas de echarle mano a la soldadura por electrodo.

Sin embargo en los últimos minutos de clase antes de irse, nos reunió a todos y explico los diferentes tipos de golpe y como se deben realizar para sacar golpes de una chapa metálica.

En la siguiente clase nos dedicaremos a eso, terminar las prácticas con electrodo o a empezar a sacar golpes empezando por una pequeña chapa a la que daremos algún que otro golpe e intentar dejarla mejor incluso que al principio ;)

Pues bueno chavales esto es todo lo poco que puedo contaros de este día, el próximo habrá que recuperar y volver con más ganas aún.

Prácticas de Soldadura MIG

Buenas chavales ya estamos aquí de vuelta, y hoy toca prácticas de soldadura con nuestra amiga la MIG (Metal Inert Gas).



En esta entrada estaremos hablando sobre una serie de practicas que hemos realizado en clase, pero si deseáis encontrar mis información sobre este tipo de soldadura os dejo un enlace de otra entrada hecha por el menda de una manera mucho mas detallada. (Enlace entrada Soldadura MIG)

Nada más llegar a clase entramos en el cuarto de soldadura y procedemos a ajustar la máquina para las diferentes prácticas y en este caso para unas chapas de 0.8mm y de una sección de 200x40.

En  la imagen de arriba podéis ver como tanto días anteriores como el día de esta práctica con la ayuda de una regla y un trazador marcamos la chapa para hacer varias chapas de la sección deseada mediante la guillotina, para hacerlo de una manera más rápida.

Guillotina de chapas metálicas manual

En esta clase procedemos a realizar cuatro tipos de soldadura distintas; solape, punto calado, en T y a tope.

Solape: Consiste en soldar dos chapas solapadas, una encima de otra. No requiere más que una vez cortadas las chapas de una sección y grosor previamente obtenidas realizar un cordón de soldadura para unir ambas chapas.











Punto calado: Para este tipo de soldadura, deberemos realizar un taladrado a una de las chapas. El número de taladros no es fijo nosotros realizamos unos cuantos sin más dilación puesto que era para practicar.
Con la ayuda de una herramienta para tal fin realizamos los agujeros, e una de las ocasiones utilizamos el taladro pero es mucho mas rápido y eficiente la siguiente herramienta.








Posteriormente disponemos la chapa con los taladros encima de la otra chapa a soldar, deberemos rellenar el agujero en forma circular para hacer que penetre bien el material y de una forma homogénea.

La unión se realiza sin problema pero no se penetra como se debería debido a la escasa intensidad.


Soldadura en forma de T: Es un tipo de soldadura en el cual una de las chapas se dispone formando 90º con la otra chapa y se realiza una soldadura por uno de los costados dejando una pieza en forma de T.

Tipos de soldadura en T

Soldadura a tope: Es otro tipo de soldadura, en el cual solo deberemos disponer de dos chapas y realizar una soldadura mediante un cordón que una las dos chapas a tope.














Esto es todo por hoy espero que os haya gustado y espero ir mejorando e ir subiendo contenido para que lo disfrutéis tanto como yo.

Herramientas del taller de carrocería

Buenas chavales,en el día de hoy se continuo la explicación del día anterior sobre los distintos tipos de herramientas del área de carrocería.

La clase comenzó con la ampliación de los distintos tases utilizados para la conformación de la carrocería tras recibir un impacto que la deformo.

Existen diferentes tipos de tases y son usadas para la reparación de abolladuras.
Se trata de unas herramientas pasivas manuales fabricadas en acero, provistas de varias caras con diferentes formas, para que se golpee entre éstas y la chapa, por zonas más o menos enfrentadas y facilitar así el retorno de la chapa a su forma original.

Las hay de muchas formas, y elegiremos aquella que mejor se adapte a la forma original de la chapa a reparar.

Entre los tases mas conocidos se encuentran los siguientes:

- Universal

- Corazón

Diferentes Tipos de Tases

- Tacón

- Diábolo

- Cuña

- Coma

- Dactilar




Después de haber realizado una explicación de los distintos tipos de tases, se explico las diferentes golpes que se presentan al usar el tas.

Diferenciamos dos tipo de golpes; golpe directo y golpe falso. Si realizamos un golpe directo la chapa tiende a estirarse y se produce un sonido característico (CLINC!).

Sin embargo mediante un golpe falso no se estira y conformaremos la chapa don el tas que mas se amolde a lo deseado. Este golpe falso también presenta un sonido característico (CLONC).

Además se realizo una clasificación de los distintos tipos de herramientas  de percusión según sean activas o pasivas.

Activas:                                               Pasivas:

-Martillo                                               -Tas

-Mazo                                                   -Tranchas

-Maza                                                   -Cucharas

-Lima carrocero                                    -Palancas

Posteriormente a la clasificación de estas herramientas, se explico la manera correcta de ejercer los golpes sobre las chapas tanto con mazas, mazos y martillos de carrocero.

Con los mazos y mazas, el movimiento se realiza con la articulación del codo, que supone un movimiento de amplio rango. Con el martillo de carrocero sin embargo, se realizara con un movimiento de muñeca con muchísimo menos rango pero mejorando la precisión y la libertad en el golpeo.


Finalmente se realizo una explicación de otras herramientas empleadas en el taller de carrocería, estas son;

- Lenguas y Palancas:


Las lenguas y palancas del taller de carrocería, son herramientas que nos sirven de gran utilidad cuando nos disponemos a trabajar en espacios de difícil acceso con un tas.

















- Cuñas:

Fabricadas en plástico, son herramientas que nos permiten inmovilizar las ventanillas del vehículo para poder quitar todos los mecanismos del panel antes de trabajar sobre él.

- Herramientas para quitar grapas y molduras:


Mediante estas herramientas podemos extraer las grapas y molduras del vehículo




Y esto es todo por hoy chavales, nos vemos en la próxima y a cuidarse!

Herramientas y Materiales del Taller de Carrocería

Buenas chavales, tras bastante tiempo de inactividad en el blog volvemos con mas fuerzas que nunca a trabajar en él muchísimo más.

Espero que os guste el nuevo diseño del blog y la mejora en cuanto a la organización de contenidos en él.




Ahora bien, el tema a tratar el días 16 de Marzo son las diferentes herramientas del taller de carrocería.

Antes de comenzar con la reparación de daños en la carrocería, nuestro profesor se dedico a realizar una introducción y explicación de las diferentes herramientas que se utilizan para tal fin y de como se deben emplear para hacerlo correctamente.


Las herramientas que vimos en esta clase, son las siguientes;


- Mazas:

Suelen ser de acero y son usadas para realizar reparaciones de carrocería en zonas del chasis o refuerzo de la estructura. Su uso de debe llevar a cabo con cierta precaución para no realizar deformaciones al recibir los impactos.





- Mazos:

Son utilizados en carrocería para tratar zonas de vehículo que son especialmente sensibles a los golpes, por lo que estos martillos de nylon, de madera y  de goma son ideales para realizar estos trabajos debido a los materiales con que están formados.


  


- Martillos de carrocero:

Existe una gran multitud de tipos de martillos dependiendo de los distintos tamaños, formas y trabajos a realizar. El martillo se usa con un juego de muñeca aprovechando la fuerza del antebrazo, que no tiene que ser excesivamente grande,  son golpes suaves y repetidos en la zona a trabajar.

Los martillos de carrocero pueden tener la cabeza plana y fresada. Los primeros se usan para el alisado y desabollado del material y los de cabeza fresada para alisar y conformar la chapa.



- Tas:

Los tases, son unas de las principales herramientas de los chapistas, y son usadas para la reparación de abolladuras. Se trata de unas herramientas pasivas manuales fabricadas en acero, provistas de varias caras con diferentes formas, para que se golpee entre estos y la chapa, por zonas más o menos enfrentadas y facilitar así el retorno de la chapa a su forma original.



- Garlopa:

Nombrada normalmente como garlopa de carrocero, lima de carrocero, portalimas, o también llamada arquillo, es una herramienta abrasiva de mano bastante usada en los talleres por los chapistas.

Su finalidad en el trabajo es igual a la de una lima, o sea, desgastar y alisar metales, sin embargo gracias a su diseño nos permite su uso en muchas zonas de la carrocería en las cuales una lima estándar no nos serviría; por ello las cuchillas son de aluminio endurecido.



- Slapper:

También denominada lengua de carrocero, sirve para golpear la chapa. Esta hecha de madera y cuero para no dejar marcas en la chapa a trabajar.




- Tranchas:

Esta es una herramienta pasiva cuyo objetivo es definir los nervios o líneas que presentaba la carrocería antes de sufrir un golpe.




Esto fue todo por hoy chavales, nos vemos en la próxima entrada, a cuidarse!

Soldadura MIG

Buenas muchachos, en esta nueva entrada vamos a explicar el tipo de soldadura MIG.

Fue desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a 4 decimas e inferior a 1mm haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera circundante. De ahí derivan las iniciales MIG (Metal Inert Gas).

Este tipo de soldadura consiste en mantener un arco de electrodo consumible de hilo sólido y la pieza que se va a soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos mediante un gas inerte. El electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola de soldadura.

El uso de las soldaduras MIG, ha ido creciendo debido a su creciente demanda por las empresas, por la mínima cantidad de pérdidas materiales y su mayor productividad.

El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de gas que se aporta por la tobera de la pistola, de manera concéntrica al alambre o electrodo.

El proceso MIG / MAG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales (Aceros al carbono, Inoxidables, Aluminio.....)

El electrodo es continuo, lo que aumenta la productividad por no tener que cambiar de electrodo y la tasa de deposición es elevada. Se pueden conseguir velocidades de soldeo mucho más elevadas que con electrodos revestidos.

Se trata un proceso de fácil aplicación que nos permite el soldeo en cualquier posición. Se pueden realizar soldaduras largas sin empalmes entre cordones.

No se requiere eliminar ninguna escoria, puesto que no existe. Por otro lado, se trata de un equipo mas costoso, de mayores dimensiones y que requiere instalación de gas.



Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras, estamos hablando esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas entre si. Tenemos la transferencia por “Corto Circuito”, la transferencia “Globular” y, por último, la transferencia de “Arco Rociado (Spray Arc)”.

Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como “Arco Corto”, el cambio del metal sucede cuando un corto circuito eléctrico es determinado, osea, esto ocurre cuando en la punta del hilo del alambre hace una unión con la soldadura fundida.

Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal licuado, llámese fundido, son demasiado grandes para hundirse por la fuerza de gravedad.

Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas gotas del metal fundido son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas hacia la soldadura licuada o fundida.


Vamos a repasar brevemente los componentes de un equipo de soldadura MIG/MAG, a fin de tener en claro sus partes principales. La siguiente imagen muestra estos componentes;



1 Caudalímetro: instrumento de medición de caudal.

2 Antorcha o pistola de soldadura: consta de un mango y un gatillo, y dirige el alambre, el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. En su extremo contiene una boquilla o tubo de contacto (intercambiable para cada tipo de alambre) rodeada de una tobera.

3 Regulador de presión: los reguladores de presión son los instrumentos que nos permiten trabajar en una determinada presión, regulando la presión de salida (los reguladores de presión en este caso no nos permiten aumentar la presión, sino que siempre servirán para disminuir la presión de entrada a la válvula).

4 Cilindro de gas protector: contiene el gas a alta presión y está provisto de un regulador que permite medir el flujo gaseoso. Dependiendo del método (MIG o MAG) y del metal a soldar, el gas más económico y usado es el dióxido de carbono (MAG) y luego le siguen argón (MIG), helio (MIG). También son comunes las mezclas de CO2 con gases inertes para soldaduras MAG.

5 Manguera de suministro de gas

6 Electrodo (hilo): la soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos para cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que estamos haciendo.

7 Fuente de energía: aporta la energía suficiente para fundir el alambre en la pieza de trabajo.

8 Amperímetro: nos permite medir la intensidad de la corriente.

9 Voltímetro: la escala es graduada en voltios.

10 Cable de potencia

11 Cable de retorno

12 Pinza de masa

13 Alimentador del alambre consumible: consta de un motor y rodillos impulsores, y permite el desplazamiento continuo del alambre a través de la pistola para llegar a la zona donde se produce el arco de soldadura. En algunos equipos, el alimentador del alambre viene incorporado directamente en la pistola.




Uno de los atractivos de la soldadura MIG/MAG (Soldadura por Arco con Gas Protector Inerte/Activo, respectivamente) es la facilidad para aprenderla. Con un poco de instrucción, prácticamente cualquier persona puede soldar mediante MIG/MAG tras unas horas de práctica. De hecho, cuanto más se practique, más fácil será y mejores serán las soldaduras. Sin embargo, antes de confiarnos demasiado en nuestras soldaduras, es conveniente que cortemos un cordón que hemos hecho para comprobar la penetración y otras características que nos informarán si la soldadura es tan fuerte como su aspecto.

La gran ventaja del proceso MIG/MAG es que la pistola de soldadura puede manejarse con una sola mano, lo que permite utilizar la otra mano para estabilizar la mano primaria y trazar un cordón parejo. También la pistola permanece a la misma distancia de la soldadura en todo momento, a diferencia de la soldadura por arco, donde la varilla se hace cada vez más corta. La soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos para cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que estamos haciendo.

Para poner a punto nuestro equipo MIG/MAG y comenzar a soldar de modo eficiente, el primer paso será leer todas las instrucciones y precauciones incluidas en el correspondiente manual del usuario.

Una vez que estamos familiarizados con los componentes de nuestro equipo y que hemos elegido el tipo de gas y el tipo de alambre a utilizar, vamos a prestar especial atención a una serie de parámetros clave que debemos ajustar para obtener una soldadura de calidad. Estos parámetros son:

-Intensidad de corriente: controla el aporte de calor, el tamaño de la soldadura y la profundidad de penetración.

-Voltaje del arco: controla el perfil de la soldadura. Velocidad de alimentación del alambre: controla la intensidad de la soldadura.

-Diámetro del alambre: depende de su velocidad de alimentación, de la intensidad de corriente, del gas protector y del material a soldar.

-También debemos tener en cuenta el flujo o caudal de gas protector (depende del material y del alambre utilizado), la longitud del extremo libre del alambre y la velocidad de soldeo. La puesta a punto de todos estos parámetros se realiza siguiendo las instrucciones del fabricante y también existen tablas en manuales especializados de soldadura.

Además, la práctica constante va enseñando mucho. Una vez que hemos regulado estos parámetros, estamos listos para comenzar con el proceso. Para ello:

-Conectamos la boquilla seleccionada y la tobera a la pistola.

-Instalamos el rollo de alambre y regulamos la velocidad de avance del alambre.

-Oprimimos el gatillo de la pistola hasta que sobresalgan aprox. 6 mm de alambre de la boquilla. Si sobresale más, cortamos el excedente con un alicate.

-Abrimos el cilindro de gas protector y oprimimos nuevamente el gatillo de la pistola para purgar el aire de las mangueras y ajustamos el caudalímetro al valor de flujo deseado.

-Graduamos el voltaje y la corriente del equipo, de acuerdo al tipo y espesor de metal a unir.

-Cebamos el arco, empleando el método de rayado o raspado.

-Para extinguir el arco, separamos la pistola del metal o bien soltamos el gatillo y volvemos a oprimirlo. Si el alambre se pega al metal, soltamos el gatillo y cortamos el alambre con un alicate.

-Para depositar un cordón, debemos calentar el metal formando una zona incandescente y luego desplazar la pistola a lo largo de la junta, manteniendo una velocidad uniforme para lograr una soldadura lisa y pareja.


Los pasos 1 y 2 son fundamentales para el buen funcionamiento del equipo. Es muy común que en la soldadura MIG/MAG el operario olvide cambiar las boquillas y/o los alambres y rodillos de una soldadura a otra, y esto se traduce en mala calidad de las soldaduras obtenidas y daños al equipo.

La velocidad de avance del alambre es también muy importante para obtener una buena soldadura con el calor y la penetración adecuados. El ajuste de la velocidad no es complicado. Simplemente hay que escuchar el sonido que el equipo está haciendo mientras se deposita un cordón recto. Si la velocidad es demasiado rápida, la mayor parte del alambre que sale de la tobera estará al rojo vivo y habrá un crujido fuerte. Por lo tanto, hay que ajustar gradualmente la velocidad hasta que obtener un sonido de chisporroteo constante.



Existen distintos tipos de unión y distintos tipos de soldadura, completamente independientes unos de otros, que pueden realizarse mediante soldadura MIG/MAG. También varían la posición de la pistola, así como el desplazamiento y los movimientos que ésta describe a lo largo de la pieza de trabajo. Cada variable responde al tipo y espesor del metal a soldar, el diámetro de la tobera y la boquilla, la distancia de la tobera a la pieza de trabajo y muchos otros factores.